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                                  炼油厂水电汽三管齐下降能耗
                                   能耗同比下降3.28千克标油
    本报讯炼油厂把节能降耗的重点放在水、电、汽三个能耗“大项”上，扎扎实实的从基础管理入手，以生产优化和技术改造为主要手段积极做工作，收到了明显效果。截止10月底，炼油实际能耗指标同比去年下降了3.28千克标油/吨，节约标准燃料油28000多吨。
    节约蒸汽是今年该厂节能工作的亮点。他们针对全厂60多套生产装置蒸汽使用要求不一、蒸汽管网流程复杂的实际情况，专门成立了节气攻关小组，对全厂蒸汽管网进行拉网式排查，提出了“优化流程、分级管理、提高效率”的整改思路。首先对南北生产区低压蒸汽连通线进行了改造，顺利实现了“南汽北送”，既消化了南区过剩低压蒸汽又满足了北区装置用汽需求，同时使蒸汽压力稳定程度大大提高，外购蒸汽流量由此从原来的45t/h减少到30t/h。其次对北区蒸汽使用做到“按需分配”，通过提高中压蒸汽压力等级、稳定低压蒸汽压力实现了蒸汽的分级管理使用，满足了各装置对蒸汽压力的不同需求，进入生产区的中、低压蒸汽消耗总量瞬时值每小时减少了40吨，仅7月份1个月全厂蒸汽消耗就同比减少28000吨。同时该厂还想办法提高蒸汽效率，加强了蒸汽管网的保温管理，先后整改不合格保温点上百处，保温效果明显提高，外壳温度下降了20多度，大大减少了蒸汽管线外辐射浪费。另外，他们根据生产运行状态和天气的实际情况，提前一个半月停掉部分装置的伴热蒸汽，节约蒸汽超过10000吨，增加效益100多万。
    减少工业取水量是该厂今年节能工作的焦点。他们通过凝结水回收、优化生产用水流程、完善计量设施等多项措施，努力做好“节水减排”文章，有效减少了工业水用量。先是一口气上马了4个大的凝结水回收项目，并在南北两个生产区各上了一套凝结水回收系统，使生产装置的“过剩水”全部得到及时回收，一个月就同比减少水耗8.6万吨。不仅如此，他们还在“一水多用”上下功夫，把加氢装置的伴热凝结水成功回收用作加氢注水，接着又利用一个闲置的地下罐加上两台离心泵，对连续重整除盐水排放流程进行了简单改造，实现了密封冲洗水的循环利用，年可减少除盐水排放60000吨。截至10月底，该厂累计加工原油879万吨，同比多炼了27万吨，工业取水量却减少了130万吨，经济运行渐入佳境。
    降低电耗是该厂今年节能工作克服的最大难点。该厂装置多、设备多，并且新旧不一、参差不齐，给节电工作带来很多困难。但该厂有关技术人员挖空心思独辟蹊径，对氢油联合车间在用的8台大型机泵叶轮进行了适度切削，让它们集体“瘦身”，使设备运转功率与生产实际更加匹配，在满足高负荷生产需要的同时，大大降低了电能消耗，截至10月份，已同比减少用电200万度。而第二催化车间则干脆采取了“停泵节电”的办法，他们对车间工艺流程作了全面的梳理分析后发现，停运渣油进料接力泵404，装置可以实现渣油的自压进料，经试运行表明，完全可以满足生产的需要，仅此一项，每年就可省电30多万度。
                                                                                    (王宾)