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                                         访塑料厂厂长刁春森
                                     创新严细考核力保高产负荷
    2007年，塑料厂实施“乙烯当量损失考核办法”，激发了干部职工积极参与严细管理的工作热情，降低了非计划停工的发生，对乙烯下游的连续高负荷生产做出了很大的贡献。塑料厂厂长刁春森认为：这是该厂实施严细管理的最大亮点。
    今年1—10月份，塑料厂共消耗乙烯464281吨，比去年同期多消耗乙烯11563吨，平均每小时多消耗乙烯1.58吨，生产“四聚一苯”产品674992吨，超计划23266吨，超计划1.04个百分点，比去年同期多产18919吨。非计划停车548.42小时，比去年减少118.3小时，运行率提高0.27个百分点。
    刁春森说，取得如此进步，主要归功于我厂在年初就已实施的“乙烯当量损失考核”。塑料厂是公司乙烯最大的下游用户，每年消耗近2/3的乙烯产量。今年，公司要求塑料厂在去年多消耗乙烯2万吨的基础上再多消耗1万吨，任务异常繁重。
    年初，厂领导研究决定，要借鉴镇海炼化的考核办法，制定实施“乙烯当量损失考核”办法，由厂生产管理部具体实施考核。实施此项考核的具体办法就是，对各个专业包括机、电、仪等因素导致的装置非计划停车，都将停车时间转换成减少消化乙烯的数量，称为“乙烯当量损失”。将该损失与造成损失单位的月度考核情况联系起来，每月对各基层单位造成的“乙烯当量损失”指标实行严格的量化考核，从而使“机电仪”等辅助车间和工艺车间一起分担消化乙烯的责任。该考核办法使非计划停车造成的损失一目了然，能够即时显示发生问题的种类性质，避免同类问题再次发生。同时，考核数据结果作为基层车间今后管理再提高的基础参照，保证了工艺管理持续进步。
    刁春森对记者说，此项考核的精髓就是“谁造成的停车，谁就来承担责任”，工艺车间和辅助车间都要承担责任，但根据各个装置消耗乙烯的能力不同，进一步细化考核指标，就是根据该装置上一年的平均水平，纵向比较该装置今年比去年的努力和提高程度。今年5月份，仪表车间的考核损失当量是40吨，而去年该车间的平均水平是25吨，根据考核办法该车间就被扣除了20分。3月15日，高密度聚乙烯B线停车，产能损失乙烯292吨，该车间不但被扣除7分，当月在5个工艺车间排名垫底，而且被扣除当月奖金2千余元，从车间主任到操作工逐级分担。
    刁春森分析说，“乙烯当量损失考核”在降低非计划停车的同时，我们还依靠这种无情硬性考核，最大限度地避免了非计划停车的人为因素，督促各装置车间重视停车的非人为因素，加强对装置预知性维修与仪表及时更换。
    虽然看似无情，但正是依靠这一严细管理的“法宝”，我们才保证了装置的高负荷运行，保证了持续高效的装置产能。
                                                                             (记者封朝晖)