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                               继续深入推行标准程序作业法
                               公司生产管理部副部长张由贵
                               生产安全管理上的又一次飞跃
    2007年，公司开始全面推行标准程序作业法。这是根据安全生产的实际情况和严细管理要求，为切实加强“三基”工作出台的一项新举措，也是贯彻“按程序办事、靠制度管人”的一项新措施。其初衷是：转变基层管理者思想观念，转变员工的行为方式，养成严细实的工作作风，规范优化作业行为，杜绝事故发生，确保安全生产。
    标准程序作业法的推行，得到了各基层单位积极响应，主动性非常高，出现了很多好的做法。相信各生产厂在去年经验的基础上，今年会进一步完善，进一步的落实，使标准程序作业法取得更大更加可喜的效果。

                               公司三基管理室主管马青山
                                强化责任持之以恒抓落实
    通过组织编制实施标准程序作业法，进一步强化并严格落实了管理责任和作业责任，对于解决违章指挥、违章作业问题起到了重要作用。实践证明，这是强化责任落实的一种非常有效的手段和措施。实施效果初步显现。今后，将进一步严格考核，促进各单位工作深入开展，同时，创树典型，加强先进经验交流推广，在更广范围、更深程度上不断提升标准程序作业法工作水平。

                               塑料厂综合管理部部长赵英奎
                               责任部门精心编写是关键
    截至目前，我厂五个生产装置、六个辅助车间及质检科等单位，共编制实施标准程序1483项。
    推行标准程序作业法是一项精细的系统工程。我们在按照专业职能归口管理的原则，明确编制标准程序作业法责任部门，宣传发动准确到位，不留死角的基础上，突出抓了标准程序作业法的精心编写。各车间按照厂部的要求，根据已经实施的停开车程序卡和岗位操作法，组织人员有计划、有步骤地认真编写标准程序作业卡，作业程序涵盖生产、工艺、设备、维修、质检等各方面。同时，我们制定了统一格式的程序作业卡，每一个作业项目都列出了明确的作业顺序、作业内容、作业时间、作业人、确认人，使标准程序作业卡得到进一步规范，切实做到了作业程序细致、工作指令清晰、操作责任明确。
    为了有效执行标准程序作业法，我们采取正激励、负处罚的考核方式，制定了严细的考核细则，加大考核权重，并将各单位执行标准程序作业法情况作为评选信得过车间的重要依据，纳入绩效考核。

                               烯烃厂裂解车间主任王吉平
                                 职工工作责任心大提高
    目前全车间共出台并实施的标准程序作业卡100余种。在实际工作中，我们针对标准程序作业卡携带不方便、整体查阅难、不利于一线操作员系统学习等问题，车间技术人员将标准作业程序设计成大小和工艺卡片一样的小册子，既不容易损坏，又方便职工学习。
    在推行标准程序作业法的过程中，我们有以下几点认识和体会：
    一是标准程序作业法实施后，工人的操作规范了，误操作明显少了，事故发生少了。人长期的重复工作难免会出现一些不规范操作，有的职工还习惯的养成了一些“自选动作”等等。标准程序作业卡就是针对这些问题，详细规定了每项操作的作业时间、作业人、要进行的步骤、每步操作要达到的程度等，对控制参数、操作注意事项等都有明确的规定，职工按标准作业法操作，要做到每步确认、步步签字，能有效提高操作的准确性。二是标准程序作业法使职工在操作过程中留下了痕迹，能有效的杜绝出现问题时职工互相推卸责任的现象，这对职工提高工作责任心和提高工作质量很有好处。三是标准程序作业法，是对装置工艺技术规程和岗位操作法的细化和补充，是非常实用的员工培训材料，操作工人通过在工作和学习的过程中，不断使用和查看标准作业卡，不知不觉中操作技能会有提高。

                               炼油厂连续重整车间副主任王明传
                                     新车间管理上正规
    我们车间是2004年新组建的车间，为了尽快提高职工的操作水平，我们从一开始就推行程序作业卡的办法，到现在已经有二年多了。实践证明，标准程序作业法大大提高了工作标准。由于标准作业卡对操作细节的高标准要求，无形中给车间技术人员增加了压力，对方案的编写精益求精。过去一句话粗略带过的，现在逐步分解，精确说明。过去大量定性化的操作说明，现在则注重定量化的指导。过去片面追求工作进度，现在则从安全生产、环境保护、工作进度上齐头并进。同时，工作质量明显提高，科学的标准作业卡激发了职工精细化工作的热忱，过去是对照方案，凭借个人的理解去工作。由于各人工作水平、工作经验的不同，操作质量也是情况各异。标准作业卡以其精细化的特征，很好的解决了这一矛盾，职工只要按照作业卡步步操作、确认，都能高水平的完成各类操作任务，加上我们的标准作业卡最后还有“建议”一栏，号召全车间职工提出改进意见，这无形中凝聚了全体人员的智慧，有力地提高了工作质量。管理水平也上了一个台阶，由于标准作业卡对每个工作步骤都有确认，有效的杜绝了工作中的脱节现象，对执行的过程实现了良好的跟踪作用，实现了管理的持续性，对操作者起到了全面的监督作用。特别是对重复性的工作，我们在工作中总结和改进，使方案日趋完美，走上了科学管理的良性循环。

                               炼油厂联合装置车间主任王友法
                                  装置操作难题迎刃而解
    我们车间专门安排一名副主任进行标准程序作业法的编写管理工作，并成立了标准程序作业法编写小组。我们在编写时遵循的原则是专人编写，集体讨论，精心编制，不断完善。为保证标准程序作业法的顺利实施，车间制定了标准程序作业法实施办法和考核细则，车间根据标准程序作业法卡片的执行情况及卡片的填写情况对班组进行考核，对不按时记录的加大考核力度，对于不按照标准程序进行作业的严格按照作业记录追查责任，对操作人员在标准程序实施过程中，能够对程序提出合理化建议或发现程序错误，并得到车间采纳或认可的，给予嘉奖。
    通过实施标准程序作业法，装置的运行水平有了进一步的提高，例如，随着原油性质的持续恶化，常减压装置的电脱盐操作难度不断加大，在以往原油性质变化剧烈时，电脱盐的操作恢复较慢，原油脱后含盐量上升明显，根据这一情况，车间制定了电脱盐操作的标准程序作业法，从注水量、注剂量、油水界面等方面的操作调整进行了详细说明，确保了电脱盐的操作平稳。实施该标准程序作业法后，电脱盐的脱后含盐量下降明显。

                               高压聚乙烯车间主任高巍
                                装置安全周期又创新高
    在实施标准程序作业过程中，车间要求操作人员在严格按照程序操作、确认的基础上，做到在操作前看一看、操作时想一想、操作后对一对，既认真执行操作，又加深对操作程序的学习，提高操作的准确性，大力强化标准程序作业法在实际操作过程中的应用，取得了明显的效果。
    实行标准程序作业法以来，车间职工未出现过操作失误的情况，特别是在一些复杂的操作中也未出现过步骤遗漏的情况。标准程序法内的每一项操作都是经过车间领导及技术人员反复论证，并依照以往的操作经验编制的，它进一步规范了操作，能够更好的达到作业的目的和效果。标准程序作业法进一步明确了操作顺序和操作时间，理清了工作思路，各步骤间的衔接也比较密切，减少了中间环节问题的产生，节约了操作时间。通过编制标准程序作业法，不仅提高了车间管理人员对装置运行及控制的掌握，进一步提高了业务技能。同时也为员工培训提供了很好的培训材料，班组职工填写标准程序的同时，也是对本操作的一次培训学习。
    实施标准程序作业法近一年来，车间受益匪浅，装置的运行水平也大幅提高，停车次数比上年同期大幅减少，开工率稳步提高，2007年先后创出了52天、65天的长周期运行新记录，今年又创出了平稳运行55天的好成绩。

                               线性低密度聚乙烯车间主任张宏
                                  解决了生产中的老大难
    到目前为止，我们车间已经编写了106个作业程序，基本覆盖了装置的全部操作。
    实施标准程序作业法以来，没有出现因操作原因造成的生产波动，装置的运行平稳率大大提高，产品产量也大幅度上升。例如，输送催化剂操作：以前在催化剂输送时经常出现堵管现象，就是因为操作千差万别，有的是调整氮气流量，有的是调整下料量，这个师傅这样说，那个师傅那样说，说不清楚谁的对。现在操作固定下来了，就是调下料量，不允许调氮气量，按照标准程序去干，再也没发生过堵管现象。

                               储运厂货运车间主任张玉喜
                                 与岗位危害辨识双管齐下
    我们货运车间根据厂部统一安排，在推广标准化程序中针对车间安全生产实际，认真开展危害辨识。从车间以往发生的各类事故、未遂事故、避免事故等经验教训中，查找安全作业中不安全因素。吸取兄弟单位和铁路部门以往事故的经验教训，查找自身类似的不安全因素。通过铁路大提速后对企业铁路更高标准要求，检查我们以往作业环节上一些不适应、不安全、存在漏洞的危害因素。在此基础上，车间有针对性的制定了45项标准化程序作业法。我们坚持从职工中来到职工去的原则，让全体职工积极参与进去，对45项标准化程序作业法，系统地对职工进行培训教育，开展全员大讨论，成立5个标准化程序作业法修订完善小组，广泛吸取广大职工的意见、建议和智慧，先后三次修改完善，最后形成正式标准化程序作业法。
    在执行标准化程序作业法过程中，我们重视加强细节管理，车间编制了《细节管理手册》，制定了104项细节检查考核内容，由车间领导带队每天深入现场检查考核落实情况。职工在工作中严格按标准程序做，改变了以往的低标准、坏毛病和自身形成的自选动作，形成了严格按照标准化程序作业的好习惯，在生产运输量逐步加大的情况下，车间安全生产势头良好，目前，已实现了安全生产1850天历史最好成绩。